SynerIndus
Parce que industrialiser un produit ne se limite pas à réaliser une pièce type, une industrialisation performante est un projet d’ingénierie simultanée tourné vers la production.
Une INDUSTRIALISATION défaillante a des conséquences très variées, en voici 2 exemples :
De la refonte d’une ligne de produits d’une menuiserie normande…
Notre client : Entreprise de 150 personnes produisant et commercialisant des huisseries de maisons individuelles, reconnue pour la qualité de ses produits.
Problématique : Retards chroniques de livraison de la nouvelle gamme de portes d’entrée et niveau qualité très en deçà des objectifs. La porte d’entrée est le produit phare de l’entreprise !!!
Diagnostic : Les opérations d’assemblage ont été séparées en 2 phases (sur 2 sites différents) pour permettre de lasurer toutes les parties des panneaux qui seront cachées après assemblage final.
Nous avons donc :
- Fabrication de 50 composants sur le site de production
- Assemblage des 10 composants du cadre sur le site de production
- Traitement de surface sur le site de parachèvement. Installation saturée en saison forte, les opérations d’accrochage/décrochage de tous les composants ralentissent l’installation.
- Assemblage final dans un atelier en cours de création sur le site de parachèvement. La manipulation des portes lasurées génère des défauts d’aspect qu’il faut retoucher.
Décisions
- Regrouper toutes les opérations d’assemblage sur le site de production et supprimer l’atelier en cours de création sur le site de parachèvement.
Actions
- Mise en place de postes manuels d’application de lasure, en bord de ligne d’assemblage, pour traiter les seules parties des panneaux et des cadres qui nous intéressent.
- Réorganisation de la ligne pour assurer un assemblage complet de la porte avant départ sur l’autre site pour passage direct en traitement de surface.
Résultats
- Gain de 30% de productivité sur les opérations d’assemblage.
- Plus de défauts d’aspect après lasure.
- Lead time réduit de 50%.
- Annulation des investissements envisagés pour le nouvel atelier.
… à la réorganisation de l’industrialisation d’un sous-traitant lyonnais.
Notre client : Entreprise de 80 personnes sous-traitant en usinage.
Problématique : 50% du portefeuille à renouveler sur des marchés plus exigeants (énergie, ferroviaire, …) et baisse des compétences techniques des personnels de production.
Diagnostic :
- Le service technique est cloisonné par expertise et trop déconnecté des besoins de la production.
- La conception des outillages n’est pas partagée par l’ensemble du service technique.
- Les projets ne sont pas planifiés, il est donc difficile d’en suivre l’avancement.
Décisions
- Inciter les experts à travailler ensemble pour gagner en efficacité.
- Planifier et suivre l’avancement des projets.
- Accroître le niveau de qualité des moyens mis à disposition de la production.
Actions
- Mise en place d’une réunion de lancement (kick off) du projet pour que chaque expert expose ses contraintes et son avis pour y faire face.
- Planification des principales étapes du projet et point d’avancement chaque matin lors d’une réunion flash.
- Mise en place d’une réunion de validation de la conception des outillages.
- Recensement, à chaque phase de mise au point, des améliorations à apporter au process.
- Validation des dossiers de production par les responsables technique, production et qualité.
Résultats
- Les acteurs de l’industrialisation sont plus impliqués dans les projets.
- La mise au point ne s’arrête pas à la simple validation d’une pièce ‘’EI’’